1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Где взять допуски на покрытие хим никель

Где взять допуски на покрытие хим никель. Защитные покрытия

Слово «коррозия» происходит от латинского «corrosio «, что означает «разъедать «. Коррозией называют физико-химический процесс разрушения материалов и изделий из них, приводящий к ухудшению их эксплуатационных свойств, под воздействием окружающей среды. Для предотвращения коррозии придумали много методов и средств.

Подробнее о коррозии можно узнать из фильма:

Виды и Обозначение покрытий

Существует довольно большое количество покрытий, наносимых различными способами на крепёжные детали. Все покрытия можно условно разделить на три вида: защитные, защитно-декоративные, декоративные.

На территории республик бывшего СССР, в настоящий момент, приняты следующие условные обозначения видов защитных и защитно-декоративных покрытий крепежных изделий — , и др. (в чертежах и сводных таблицах можно встретить как буквенное, так и цифровое обозначение покрытия) — все наиболее распространённые виды покрытий приведены в следующей таблице:

Наименование покрытия ставится после точки, в конце обозначения элемента крепежа. Число, стоящее сразу после обозначения покрытия, обозначает толщину наносимого покрытия в микронах, мкм (1 микрон = 1/1000 мм). Если покрытие многослойное, то указывается суммарная толщина всех слоёв покрытия.

Как определить параметры покрытия в обозначении крепежа

  • Болт М20-6gх80.58.019 ГОСТ 7798-70 — Болт с покрытием номер 01 (цинковое, хроматированное — самое распространённое покрытие «гальваническая оцинковка»; выглядит блестящим белым, бывает с желтоватым или с голубоватым оттенком) толщиною 9 мкм;
  • Гайка М14-6Н.0522 ГОСТ 5927-70 — Гайка с покрытием номер 05 (химическое окисное, пропитанное маслом — в народе называется «оксидирование»; внешне выглядит чёрным, с блеском или матовое) толщиною 22 мкм;
  • Маслёнка 1.2.Ц6 ГОСТ 19853-74 — пресс-маслёнка с покрытием Ц (цинковое — тоже «оцинковка», ещё называют «горячий цинк» — по способу нанесения покрытия; визуально отличается от «гальванической оцинковки» отсутствием выраженного блеска и видимой структурой «хлопьев» на поверхности покрытой детали) толщиною 6 мкм;
  • Шайба А.24.01.10кп.Кд6.хр ГОСТ 11371-89— Шайба с покрытием Кд.хр (кадмиевое, с хроматированием — то, что называют «кадмирование»; выглядит жёлтым, с радужным блеском) толщиною 6 микрон;
  • Винт В.М5-6gх25.32.1315 ГОСТ 1491-80 — винт латунный с покрытием номер 13 (никелевое, называют просто «никелированный»; выглядит серовато-белым с небольшим блеском) толщиной 15 мкм;
  • Шайба 8.БрАМц9-2.М.Н.Х.б.32ГОСТ 6402-70 — шайба гровера бронзовая с многослойным покрытием М.Н.Х.б (покрытие медь-никель-хром, или, проще говоря «хромированное»; выглядит зеркальным, с ярко выраженным блеском) суммарной толщиною 32 мкм.

1. Покрытия по DIN/ISO

Технические условия поставки, приведенные в стандарте ISO 4042, определяют следующие виды маркировки покрытий, нанесенных электролитическим методом (холодная оцинковка, гальваника):

  1. Код покрытия
    A = цинк (Zn)
  2. Код толщины
    2 = 5 мкм
  3. Код отделки
    A = полуглянцевая, синее пассивирование

2. Покрытия по ГОСТ

Способы маркировки покрытий определены стандартом ГОСТ 9.306-85 . Порядок обозначения покрытия в технической документации включает следующие разделы:

Обозначение материала покрытия

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде 1 или 2 букв, входящих в наименование соответствующего металла.

Например: кадмий — «Кд», олово — «О».

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.

Например, М-Ц (60%) означает покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 60%.

Обозначение неметаллических неорганических покрытий:

Б) Фосфатное — Фос

Минимальная толщина покрытия

Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают (за исключением драгоценных металлов).

Обозначение способа получения покрытия

Метод покрытия обозначают по 2-3 буквам, входящим в название данного метода.

Например, метод термодиффузионного покрытия обозначают — ТД, горячего оцинкования — Гор.

Обозначение способа обработки основного металла, функциональных или декоративных свойств покрытия, дополнительной обработки поверхности покрытия могут при необходимости указываться в обозначении покрытия. При этом используется принцип сокращения, когда по первым 1-3 буквам идентифицируются данные свойства.

Например, обозначение покрытия М30.Нт15.Х.б означает:

Хромовое покрытие с толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30мкм и трехслойного никеля толщиной 15мкм.

В целях упрощения идентификации покрытий принято цифровое обозначение покрытия, в котором первые 2 цифры указывают вид покрытия, а третья толщину покрытия в микронах (мкм). В таблице представлено соответствие цифровых обозначений наиболее распространенных видов покрытия крепежа:

Сокращения, используемые в компании «Стройметиз» для основных видов покрытия:

8. Обозначения способов обработки основного металла

Способ обработки
основного металла

Способ обработки
основного металла

Обработка «под жемчуг»

Нанесение дугообразных линий

Нанесение волосяных линий

9. Обозначение способов получения покрытия

Способ получения
покрытия

Способ получения
покрытия

* Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, титановых сплавов, обозначают «Аноцвет».
** Способ получения покрытий термическим разложением металлорганических соединений обозначают МосТр.

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла (табл. 10).

10. Обозначения материала покрытия, состоящего из металла

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.
Примеры обозначения: покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60 % и цинка 40-50 %

покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %

11. Обозначения никелевых и хромовых покрытий

Никелевое, получаемое блестящим
из электролита с блеско-образующими
добавками, содержащее более 0,04 % серы

Никелевое матовое или полублестящее,
содержащее менее 0,05 % серы;
относительное удлинение при испытании
на растяжение не менее 8 %

двуслойное композиционное — никель-сил*

При необходимости в технических требованиях чертежа указывают символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества.
Примечание. Допускается применять сокращенные обозначения и указывать суммарную толщину покрытия.
В обозначении материала покрытия сплавом (табл. 12) при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовые доли компонентов,
например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0 %, никеля 5,0-7,0 %
обозначают Зл-Н (93,0-95,0).
В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.
Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

12. Обозначения покрытий сплавами

Наименование
материала
покрытия сплавами

Наименование
материала
покрытия сплавами

В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией. В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.
Обозначения неметаллических неорганических покрытий приведено ниже:

При необходимости указания электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие, используют обозначения, приведенные в обязательных приложениях к ГОСТ 9.306-85.
Электролиты (растворы), не указанные в приложениях, обозначают полным наименовангием,
например,

Ц9. хлористоаммонийный. хр, М15. пирофосфатный.

13. Обозначения функциональных свойств покрытий.

14. Обозначения декоративных свойств покрытий

*Цвет покрытия, соответствующий естественному цвету осажденного металла (цинка, меди, хрома, золота и др.), не служит основанием для отнесения покрытия к окрашенным. Цвет покрытия обозначают полным наименованием, за исключением черного покрытия -ч.

15. Обозначения дополнительной обработки покрытия

Дополнительная обработка покрытия

Наполнение в воде

Наполнение в растворе хроматов

Нанесение лакокрасочного покрытия

Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и др.)

Химическое окрашивание,
в том числе наполнение в растворе красителя

эл. Наименование цвета

* При необходимости обозначают цвет хроматной пленки:
хаки — хаки, бесцветной — бцв; цвет радужной пленки — без обозначения.
Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.
Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.
Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74.
Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.
Порядок обозначения покрытия в технической документации:
обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
обозначение способа получения покрытия;
обозначение материала покрытия;
минимальная толщина покрытия;
обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости) (табл. 15 а; 15 б);
обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.
При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.
Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

Покрытия, используемые в качестве технологических
(например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионко-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.
Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.
Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.
Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописное буквы, остальных составляющих — со строчных.
Примеры записи обозначения покрытий приведены в табл. 16.

15а. Обозначения электролитов для получения покрытий (по ГОСТ 9.306-85)

Никелирование химическое.

Наибольшее распространение нашли химические покрытия никелем, медью, серебром, палладием, кобальтом и реже оловом, хромом и другими металлами.

Химическое никелирование. Восстановление ионов никеля из растворов происходит за счет окисления гипофосфита по суммарной реакции

При этом восстановление может протекать следующим образом:

Ni 2+ +2H = Ni + 2H +

Выделяющийся водород восстанавливает также фосфит до фосфора, поэтому никелевое покрытие содержит 6 — 8% фосфора, который во многом определяет его специфические свойства (табл. 24).

24. Свойства химического и гальванического покрытия никелем

Температура плавления, °С

Удельное сопротивление, Ом•м

Твердость по Виккерсу

Прочность сцепления с основой, кгс/мм 2

Несмотря на то, что никель, осажденный химическим способом, обладает значительной коррозионной стойкостью, он не может быть применен для защиты от коррозии в среде азотной и серной кислот. После термической обработки такой никель имеет твердость HV 1000-1025.

В основном технологический процесс никелирования сводится к следующему. Детали из стали, меди и ее сплавов подготовляют так же, как и под гальванические покрытия.

Никелирование ведут в растворе следующего состава (г/л):

Никель сернокислый 20

Гипофосфит натрия 25

Натрий уксуснокислый 10

Тиомочевина (или малеиновый ангидрид) 0,003 (1,5 — 2)

Температура 93 ± 5°С, скорость осаждения 18 мкм/ч (при 90°С и плотности загрузки 1 дм 2 /л), рН = 4,1 ÷ 4,3.

Детали в процессе никелирования необходимо встряхивать. Допускается замена тиомочевины малеиновым ангидридом в количестве 1,5 — 2 г/л.

Для инициирования осаждения никеля на деталях из меди и ее сплавов необходимо обеспечить их контакт со сталью или алюминием. Процесс ведут в фарфоровых емкостях или стальных, футерованных полиэтиленовой пленкой, а также в емкостях из силикатного стекла.

При скоростном осаждении и при большой плотности загрузки деталей несложного профиля рекомендуется применять раствор следующего состава (в г/л):

Никель сернокислый 60

Гипофосфит натрия 25

Натрий уксуснокислый 12

Кислота борная 8

Аммоний хлористый 6

Температура раствора 93 ± 5°С, скорость осаждения 18 мкм/ч (при 90°С и плотности загрузки 3 дм 2 /л), рН = 5,6 ÷ 5,7.

После химического никелирования детали промывают в уловителе, затем в проточной холодной и горячей воде, сушат при 90 ± 10°С в течение 5 — 10 мин и термически обрабатывают при 210 ± 10°С в течение 2 ч (с целью снятия внутренних напряжений и повышения прочности сцепления с основой). Далее в зависимости от условий эксплуатации детали покрывают лаком, обрабатывают гидрофобной жидкостью (ГКЖ и др.) или без обработки подают на сборку.

Основными причинами некачественного покрытия при химическом никелировании являются:

1) самопроизвольное осаждение никеля в виде черных точек из-за плохой очистки ванн, наличия следов никеля или других очагов кристаллизации на дне и стенках ванны, а также из-за перегрева раствора;

2) наличие непокрытых мест на деталях сложной конфигурации из-за образования газовых пузырей и неравномерного омывания деталей раствором;

3) частичное отложение никеля на внутренней поверхности ванны из-за касания деталями стенок или дна ванны в процессе никелирования;

4) снижение кислотности раствора (растрескивающееся, хрупкое покрытие);

5) увеличение кислотности раствора (покрытие грубое и шероховатое).

Значение рН корректируют, добавляя 10%-ный раствор уксусной кислоты или едкого натра.

Детали из кремния никелируют в щелочных растворах следующего состава (в г/л):

Хлорид никеля 30

Гипофосфит натрия 10

Цитрат натрия 100

Хлорид аммония 50

Скорость осаждения 8 мкм/ч, рН = 8÷10 (за счет введения NH4OH).

Порядок химического никелирования керамики: обезжиривание в щелочных растворах и химическое растравливание поверхности (смесь серной и плавиковой кислот), сенсибилизация в растворе (150 г/л) гипофосфита натрия при 90°С, никелирование в щелочной ванне. Толщина покрытий деталей в зависимости от условий их эксплуатации указана в табл. 25.

25. Значения толщины покрытий в зависимости от условий эксплуатации

Содержание фосфора в осадках зависит от рН электролита и длительности процесса никелирования. С увеличением толщины покрытия содержание фосфора в них увеличивается. Причиной тому является истощение раствора и снижение рН в результате образования соляной или серной кислоты.

Так, при рН = 5,5 в осадках содержится 7,5% фосфора, а при рН = 3,5 14,6%. Повышение твердости покрытия до 1100-1200 кгс/мм 2 при 200-300°С вызывается выделением фазы Ni3P, которая кристаллизуется в тетрагональной системе с постоянной кристаллической решетки а = b = 8,954• 10 -10 м и с=4,384•10 -10 м. Максимум твердости никеля соответствует 750°С. Модуль упругости при этом составляет 19000 кгс/мм 2 . Предел прочности при растяжении равен 45 кгс/мм 2 (при 20°С) и 55 кгс/мм 2 после термообработки при 200°С в течение 1 ч. Коэффициент трения покрытия (при нагрузке > 10 кгс) после его нанесения такой же, как и блестящего хрома. Удельный износ никелевого покрытия при 100°С составляет 2•10 -3 мм 3 /м.

При перемешивании кислого раствора увеличивается блеск осадков и скорость осаждения. Если процесс осаждения прерывается на несколько минут, то детали можно загружать в ванну без дополнительного активирования. При длительном перерыве (24 ч) детали следует хранить в холодном растворе никелирования, а затем переносить в рабочую ванну.

Скорость осаждения металла тем меньше, чем ниже рН раствора. Кроме того, скорость является функцией отношения Ni 2+ : Н2РО — 2. Для нормальной кислой ванны оно должно колебаться в пределах 0,25 — 0,60 (для буферированной ацетатом 0,3—0,4).

При наличии солей аммония уменьшается скорость осаждения. Во вновь приготовленных растворах скорость осаждения сначала высокая, а затем по мере старения падает. Так, в ацетатных и цитратных растворах она уменьшается с 25 до 2 — 5 мкм/ч. Наиболее оптимальная скорость осаждения

Блеск покрытия определяется качеством подготовки поверхности основы, которую следует полировать. В щелочных ваннах покрытия получается более блестящими, чем в кислых. Покрытия, содержащие 10% фосфора — очень блестящие, но с желтоватым оттенком. Разброс по толщине покрытия 30 мкм даже на деталях сложной конфигурации составляет, например, не более 1—2 мкм. Когда ванна работает при постоянном значении рН, количество фосфора в покрытии пропорционально концентрации гипофосфита в ванне.

Нормальное содержание фосфора в покрытии 5 — 6%. Содержание фосфора тем выше, чем больше отношение H2PO2:Ni 2+ . На низкоуглеродистых сталях адгезия никелевых покрытий очень высокая (2200 — 4400 кгс/см 2 ), но ухудшается, если температура раствора понижается до 75°С. Адгезия на сталях, легированных Al, Be, Ti, и сплавах на основе меди зависит от способа обработки поверхности и улучшается последующей термообработкой при 150-210°С.

Первым признаком нарушения стабильности состава раствора является образование белой пены вследствие чрезмерного выделения водорода во всем объеме ванны. Затем появляется очень мелкая черная взвесь Ni-P, которая ускоряет реакцию разложения раствора.

Причинами преждевременного разложения раствора могут быть: слишком быстрое введение щелочи и гипофосфита (следует добавить разбавленного водного раствора при интенсивном перемешивании); локальный перегрев; слишком высокое содержание гипофосфита (нужно понизить рН и температуру); внесение палладия в раствор с деталями, активированными в PdCl2, неправильное соотношение суммарной площади деталей к объему раствора.

Уровень раствора в ванне необходимо поддерживать постоянным, так как понижение его за счет испарения приводит к концентрированию раствора. В процессе покрытия деталей не следует допускать отключения нагревателей (пар, теплоэлектронагрев и др.).

В отличие от гидрозина, гипофосфит натрия обладает важным преимуществом, так как в осадке содержится в 8 — 10 раз меньше газов. Добавка тиосульфата натрия способствует снижению пористости никеля. Так, при толщине 20 мкм она снижается от 10 до 2 пор/см 2 . При выборе материала для ванны следует учитывать, что растворы испаряются при температуре, приблизительно равной температуре кипения, и имеют высокую чувствительность к различным загрязнениям. Кроме того, материал должен быть стойким к HNO3, так как периодически со стенок ванны приходится удалять осадки никеля. Ванны объемом 20 л изготовляют из пирекса, а большего — из полированной керамики. Внутреннюю поверхность стальных емкостей покрывают стекловидной эмалью. Ванны из коррозионно-стойкой стали необходимо пассивировать концентрированной азотной кислотой в течение нескольких часов. Для предотвращения возникновения гальванопар между стальной ванной и покрываемыми деталями ее стенки необходимо футеровать стеклом или резиной. В качестве футеровки в ваннах малой емкости используют полиэтиленовые вкладыши.

После каждой выгрузки деталей электрические нагреватели стержневого типа необходимо протравливать в HNO3.

Дефектные покрытия с деталей из стали, алюминия и титана следует удалять в концентрированной азотной кислоте при температуре не выше 35°С, с деталей из коррозионно-стойких сталей в 25%-ном растворе HNO3, а с латунных и медных — анодным растворением в H2SO4.

С целью улучшения стабильности состава раствора зарубежные фирмы рекомендуют добавлять соли хрома. Пористость покрытий, полученных в растворе, содержащем 10 г/л K3Fe(CN)6 и 20 г/л NaCl, определяют в течение 10 мин. Поры совершенно отсутствуют при толщине покрытия => 100 мкм.

Где взять допуски на покрытие хим никель

Здравствуйте, у нас стоит процесс химического никелирования НСА-10. В ТИ коррекцию рН рекомендуют делать NaOH. Можно ли его заменить на раствор аммиака?

Нет, нельзя. Так как ухудшится качество покрытия. Никель является комплексообразователем , а аммиак легандом. Меняя концентрацию аммония в электролите, Вы меняете состав комплекса никеля, а как следствие и состав покрытия, в сторону уменьшения фосфора в осаждаемом сплаве. А это ведет к ухудшению коррозионной стойкости, увеличению пористости и уменьшению твердости покрытия.

При химическом никелировании печатных плат в объеме электролита самопроизвольно восстанавливается никель, в виде порошка, что ухудшает качество покрытия. Как от этого избавиться?

Причины этого явления возможны две. Первая — недостаточно тщательная промывка после активации-сенсибилизации в растворе палладия. В следствии чего коллоидный палладий попадая в электролит провоцирует осаждение никеля.

Вторая — низкое качество применяемого электролита никелирования. В плохо стабилизированных электролитах центрами осаждения никеля является мелкодисперсный оксид кремния с высоким поверхностным потенциалом, что приводит к тому же результату. Вам нужна , как минимум, двухкаскадная промывка перед никелированием. И попробуйте применить другой электролит. Интересные исследования электролитов химического никелирования провел ЦПТА (см статью).

Мы покрываем химическим никелем алюминиевые корпуса используя цинкатную обработку. Уже на третью загрузку качество покрытия заметно портится. Оно сереет и даже пачкается. Как этого избежать?

При погружении алюминиевой детали, после цинкатной обработки, в кислый электролит ,цинк с ее поверхности частично растворяется и потом осаждается вместе с никелем, что приводит не только к изменению внешнего вида, но и к серьезному ухудшению свойств покрытия.

Избежать этого можно заменив цинкатную подготовку на цементацию никелем. В ГОСТе приводятся несколько рецептур. Но я рекомендую композицию ЮЛА -50 , у нее качество подготовки поверхности выше и цементацию можно проводить при комнатной температуре в отличии от составов приведенных в ГОСТе.

Мы проводим процесс химического никелирования в ванне с футеровкой. Но время от времени никель начинает осаждаться и на футеровку. Скажите, как это возможно, ведь полипропилен является диэлектриком? И как дополнительно защитить ванну?

Увы, никак. Причиной осаждения покрытия является адсорбция на стенки ванны каталитически активных частиц, на них собственно и осаждается никель. А от адсорбции полимер защитить невозможно. Вообще полимеры неподходящий материал для ванн химического никелирования. Гораздо лучше ванны из нержавеющей стали с анодной защитой. Анодная защита, смещая потенциал ванны, исключает осаждение покрытия термодинамически, а хемосорбция диполей воды блокирует процесс адсорбции. Такие ванны надежней и удобней в эксплуатации.

В линии иммерсионного золочения печатных плат имеются две ванны химического никелирования из 2 мм стали SS316 с нанесённым покрытием ПВДФ толщиной 0,4-0,6 мм.

Объём ванн по 130 л. Обогрев ванны до 85 С осуществляется горячей водой через водяную рубашку. Охлаждение по окончании работы производится также через рубашку водопроводной водой.

В одной из ванн покрытие частично отслоилось, и было удалено примерно на 1/3 площади поверхности стенок и дна. Восстановить покрытие не представляется возможным. Удалить полностью покрытие не повредив нержавейки затруднительно. Есть предложение установить в ванне анодную защиту, не удаляя полностью покрытие. Если отслоение будет продолжаться, то будем срезать отслоившиеся участки. Во второй ванне тоже имеются пока ещё небольшие участки отслоения, но сплошность плёнки не нарушена.

Прошу Вас ответить на следующие вопросы по Хим. Никелю:

1. Возможны ли затруднения с анодной защитой, если часть стенок ванны будет закрыта диэлектрической плёнкой (0,5 мм ПВДФ), постепенно отслаивающейся? Может ли в щелях под отслоившейся плёнкой протекать восстановление никеля на нержавейке?

2. Насколько критична для анодной защиты чистота обработки поверхности? В нашем случае поверхность достаточно гладкая, но не полированная.

3. Количество, форма и расположение электродов (материал 12Х18Н10Т) анодной защиты для ванны 300х735х710 (ДхШхГ)?

4. Источник питания (макс. ток/напряжение)?

5. Рекомендуемые режимы? Стабилизация тока или напряжения?

6. Должна ли анодная защита быть включена в нерабочее время? Раствор может быть охлаждён. Есть возможность сделать рабочей одну ванну с анодной защитой, а вторую для хранения с диэлектрическим покрытием.

1. Сами по себе фрагменты пленки ПВДХ не будут мешать анодной защите, но рано или поздно никель начнет осаждаться на пленке (это неизбежно, особенно в плохо стабилизированных

электролитах), и тогда, есть риск контакта покрытия с металлической частью ванны, что приведет к выключению анодной защиты. Сказать насколько такой сценарий вероятен невозможно, но исключать его нельзя.

2. Чистота обработки поверхности некритична. Защита происходит на микроуровне и морфология поверхности на нее не влияет.

3. Рекомендую расположить два электрода по диагонали.

4. Постоянное напряжение не менее 0,8В

5. Стабилизация напряжения.

6. При хранении раствора в ванне, анодную защиту отключать не рекомендуется.

Р.S. Чтобы исключить риск покрытия ванны, я бы попытался удалить пленку полностью. Царапины (повреждения?) на ванне анодной защите не помешают.

Недавно был в ЦПТА по вопросам травления и обратил внимание на Ваш катод для анодной защиты. Удивила минимальная рабочая площадь – торец 3 мм стержня. Неужели этого достаточно для нормальной работы в ванне с площадью стенок около 0,5 м2?

Блок питания, судя по конструкции (однополупериодный выпрямитель), будет иметь сильные пульсации напряжения. Это тоже подходящий вариант для защиты?

Здравствуйте!

Наше предприятие производит полупроводниковую продукцию. Мы закупаем колпаки для изготовления транзисторов, выполненные из металлического никеля, а также колпаки с покрытием хим.никель.

У нас есть операция маркировки транзисторов маркировочной краской КМ СБС. Дело в том, что перед нанесением маркировки мы обезжириваем детали в холодном трихлорэтилене при перемешивании. Периодически возникают проблемы с нанесением маркировки, бывает, что краска совсем не ложится на поверхность, либо вообще стирается (спирто-бензиновой смесью) после высушивания краски (при температуре 150 0С 2,5 часа). Может, проблема состоит не полностью в обезжиривании поверхности деталей перед нанесением маркировочной краски, но возможно, в холодном трихлорэтилене не полностью очищается поверхность.Не могли бы Вы подсказать, какой-нибудь другой способ обезжиривания, применимый для никелевых деталей.

ГОСТ 9.073-77
Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Виды, ряды толщи и обозначения

Купить ГОСТ 9.073-77 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на металлические и неметаллические неорганические защитные, защитно-декоративные и специальные покрытия, получаемые на различных материалах, и устанавливает виды покрытий, ряды толщин покрытий, за исключением неметаллических неорганических, и обозначения покрытий в конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

  • Заменяет ГОСТ 9791-68
  • Заменен на ГОСТ 9.306-85 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения»

Переиздание. Декабрь 1979 г.

Данные о замене опубликованы в ИУС 4-1985

Оглавление

1. Виды покрытий

3. Обозначения покрытий

Организации:

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Kinds, thickness ranges and symbols

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

ВИДЫ, РЯДЫ ТОЛЩИН И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ГОСТ 9.073-77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 620.197 : 006.354 Группа Т94

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Виды, ряды толщин и обозначения

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Kinds, thickness ranges and symbols

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 апреля 1977 г. № 968 срок действия установлен

с 01.07.1978 г. до 01.07.1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические защитные, защитно-декоративные и специальные покрытия (в дальнейшем покрытия), получаемые на различных материалах, и устанавливает виды покрытий, ряды толщин покрытий, за исключением неметаллических неорганических, и обозначения покрытий в конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1. ВИДЫ ПОКРЫТИЯ

1.1. Покрытия разделяют на виды в зависимости от совокупности первых двух или более признаков:

способа получения покрытия; материала покрытия;

признаков, характеризующих физико-механические свойства покрытия;

признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия; вида дополнительной обработки покрытия.

1.2. Способы получения покрытий

Переиздание. Декабрь 1979 г.

Ф Издательство стандартов, 1981

Кдб. оке фос. хр. прм Хтв24

Ml5. Нт21, X. б или

Ml5. Н9. пб. НсЗ. Н9. б. X. б.

ЦЗ—6. фос М-О-С (78; 18)9 О-С (60) 3. опл

Кдб/Эмаль ВЛ-515 красно-коричневая

ТУ МХП 138—59.III.6/2 ГТ. Н9. Кд 3. хр

Способ получения — катодное восстановление

Кадмиевое толщиной 15 мкм, хроматирован-ное

Кадмиевое толщиной 6 мкм, фосфатирован-ное в растворе, содержащем азотнокислый барий, хроматированное и пропитанное маслом Хромовое твердое толщиной 24 мкм Хромовое двухслойное: «молочное» толщиной 24 мкм, твердое толщиной 12 мкй Никелевое толщиной 15 мкм, матовое, обработанное гидрофобизирующей жидкостью 136—41

Хромовое толщиной, равной или менее 1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной’ 15 мкм и трехслойного никеля толщиной 21 мкм

Цинковое толщиной 3 мкм, фосфатирован-ное для резьбовых деталей с шагом резьбы до 0,45 мм (с ограничением максимальной толщины)

Покрытие сплавом медь—олово—свинец с массовой долей меди 70—78%, олова 10—18%, свинца 4—20% толщиной 9 мкм Покрытие сплавом олово—свинец с массовой долей олова 55—60% толщиной 3 мкм, оплавленное

Кадмиевое толщиной 6 мкм с последующей окраской красно-коричневой эмалью ВЛ-515 по III классу для эксплуатации покрытия при воздействии нефтепродуктов Кадмиевое толщиной 3 мкм по подслою никеля толщиной 9 мкм, хроматированное с последующей термической обработкой для образования диффузионного слоя

Хим. Н9. гфж Хим. Н-Ф(94) 15 Хим. Оке. лкп

Хим. Фос/Эмаль АС-182 голубая

ГОСТ 19024-79. III. Ж2 Хим. Оке Хром, лкп Хим. Оке Стан, лкп

Способ получения — химический

Никелевое толщиной 9 мкм, гидрофобизи-рованное

Никель-фосфорное с массовой долей никеля 88—94%, фосфора 6—12% толщиной 15 мкм Окисное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия

Фосфатное с последующим нанесением голубой эмали АС-182 по III классу для эксплуатации покрытия на открытом воздухе в умеренном макроклиматическом районе

Окисно-хроматное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Окисно-станнатное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия

Продолжение табл. 9

Способ получения — анодное окисление

Окисное электроизоляционное, пропитанное бесцветным лаком ГФ-95 по IV классу для группы эксплуатации С Окисное твердое толщиной 30 мкм, пропитанное маслом Окисное твердое, пропитанное маслом 137—02

Окисное, наполненное в растворе бихромата калия

Окисное, полученное окрашенным в бронзовый цвет в процессе анодного окисления Окисно-фторидное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Фторидно-хроматно-фосфатное

Ан. Оке еще из. прп. лак ГФ-95 бесцветный ГОСТ 8018-70. 1V.9.C

Ан. Оке тв 30. прм Ан. Оке тв. масло 137—02 ТУ 6—02—897—74

Ан. Оке Фтор, лкп Ан. Фтор Хром Фос

Способ получения — горячий

Покрытие сплавом олово—свинец из припоя бессурьмянистого, изготовленного в виде чушки марки Пос 40

Гор. Припой Ч ПОС 40 ГОСТ 21930-76,

Способ получения — металлизационный

Алюминиевое толщиной 60 мкм I Мет. А60

Комбинация способов получения

Серебряное, полученное катодным восстановлением, толщиной 12 мкм с подслоем никеля, полученного химическим способом толщиной 3 мкм и меди толщиной 3 мкм, полученной катодным восстановлением

1.2.1. Способы получения покрытий и их условные обозначения приведены в табл. 1.

Способ получения покрытия

* Способ получения гальванического двухслойного покрытия, подвергаемого последующей термической обработке для образования диффузионного слоя, обозначают ГТ (гальвано-термический способ).

** Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, обозначают «Аноцвет» по ГОСТ 21484-76.

*** Химический способ получения окисных покрытий на меди и ее сплавах, коррозионно-стойких сталях, а также на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях из кислых растворов обозначают Хим.Пас.

1.3. Материал покрытия

1.3.1. Материал покрытия, состоящий из одного металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

Условные обозначения материала покрытий, состоящего из одного металла, приведены в табл. 2.

1.3.2. В обозначении материала композиционного покрытия указывают металл покрытия по табл. 2 и в скобках символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества. Например, никель с окисью алюминия — ЩАЬОз), хром с окисью кремния—X(Si02).

1.3.3. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю Первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие из сплава медь—цинк с массовой долей меди 50—60% и цинка 40—50% обозначают М-Ц (60); покрытие из спла-

ва медь—олово—свинец с массовой долей меди 70—78%, олова 10—18%, свинца 4—20% обозначают М-О-С (78; 18).

При необходимости в обозначении материала покрытия сплавом допускается указывать максимальное и минимальное содержание компонентов, например, покрытие сплавом золото—серебро —медь с массовой долей золота 98—99,6%, серебра 0,2—1%, меди 0,2—1% обозначают Зл-Ср-М (98—99,6; 1—0,2).

Где взять допуски на покрытие хим никель

17. Химическое никелирование

Свойства и области применения покрытия. Основой процесса химического никелирования является реакция восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. Промышленное применение получили способы осаждения никеля из щелочных и кислых растворов. Осажденное покрытие имеет полублестящий металлический вид, мелкокристаллическую структуру и является сплавом никеля с фосфором. Содержание фосфора в осадке зависит от состава раствора и колеблется от 4-6% для щелочных до 8-10% для кислых растворов.

В соответствии с содержанием фосфора изменяются и физические константы никельфосфорного осадка. Удельный вес его равен 7,82-7,88 г/см 3 , температура плавления 890-1200°, удельное электрическое сопротивление составляет 0,60 ом·мм 2 /м. После термообработки при 300-400° твердость никельфосфорного покрытия возрастает до 900-1000 кГ/мм 2 . При этом многократно возрастает и прочность сцепления.

Указанные свойства никельфосфорного покрытия определяют и его области применения.

Его целесообразно применять для покрытия деталей сложного профиля, внутренней поверхности трубок и змеевиков, для равномерного покрытия деталей с весьма точными размерами, для повышения износостойкости трущихся поверхностей и деталей, подвергающихся температурным воздействиям, например, для покрытия пресс-форм.

Никельфосфорному покрытию подвергаются детали из черных металлов, меди, алюминия и никеля.

Этот метод непригоден для осаждения никеля на таких металлах или покрытиях, как свинец, цинк, кадмий и олово.

Осаждение никеля из щелочных растворов. Щелочные растворы характеризуются высокой устойчивостью, простотой корректировки, отсутствием склонности к бурному и мгновенному выпадению порошкообразного никеля (явление саморазряда) и возможностью их длительной эксплуатации без замены.

Из многочисленных составов следует рекомендовать проверенный в производственных условиях раствор, содержащий следующие компоненты:

Скорость осаждения никеля составляет 8-10 мк/час. Процесс идет с интенсивным выделением водорода на поверхности Деталей.

Составление раствора заключается в растворении каждого из компонентов в отдельности, после чего их сливают вместе в рабочую ванну, за исключением гипофосфита натрия. Его приливают лишь тогда, когда раствор нагрет до рабочей температуры и детали подготовлены к покрытию.

Подготовка поверхности стальных деталей к покрытию не имеет специфических особенностей.

После подогрева раствора до рабочей температуры его корректируют 25-процентным раствором аммиака до устойчивого синего цвета, приливают раствор гипофосфита натрия, завешивают детали и приступают к покрытию без предварительной проработки. Корректировку раствора производят главным образом аммиаком и гипофосфитом натрия. При большом объеме ванны никелирования и высокой удельной загрузке деталей корректировку раствора аммиаком осуществляют непосредственно от баллона с газообразным аммиаком, с непрерывной подачей газа к дну ванны посредством резиновой трубки.

Раствор гипофосфита натрия для удобства корректировки готовят с концентрацией 400-500 г/л.

Раствор хлористого никеля обычно готовят для корректировки совместно с хлористым аммонием и лимоннокислым натрием. Для этой цели наиболее целесообразно пользоваться раствором, содержащим 150 г/л хлористого никеля, 150 г/л хлористого аммония и 50 г/л лимоннокислого натрия.

Удельный расход гипофосфита натрия на 1 дм 2 поверхности покрытия, при толщине слоя 10 мк, составляет около 4,5 г, а никеля, в пересчете на металл, — около 0,9 г.

Основные неполадки при химическом осаждении никеля из щелочных растворов приведены в табл. 8.


Таблица 8. Неполадки, их причины и способы устранения

Осаждение никеля из кислых растворов. В отличие от щелочных кислые растворы характеризуются большим разнообразием добавок к растворам солей никеля и гипофосфита. Так, для этой цели могут применяться уксуснокислый натрий, янтарная, винная и молочная кислоты, трилон Б и прочие органические соединения. Из числа многих составов ниже приведен раствор со следующим составом и режимом осаждения:

Величину рН следует корректировать 2-процентным раствором едкого натра. Скорость осаждения никеля составляет 8-10 мк/час.

Перегрев раствора выше 95° может привести к саморазряду никеля с мгновенным выпадением темного губчатого осадка и выплескиванием раствора из ванны.

Корректировку раствора по концентрации входящих в него компонентов производят лишь до накопления в нем 55 г/л фосфита натрия NaH23, после чего из раствора может выпадать фосфит никеля. По достижении указанной концентрации фосфита никелевый раствор сливают и заменяют новым.

Термообработка. В тех случаях, когда никель наносят с целью увеличения поверхностной твердости и износостойкости, детали подвергают термообработке. При высоких температурах никельфосфорный осадок образует химическое соединение, что обусловливает резкое повышение его твердости.

Изменение микротвердости в зависимости от температуры нагрева приведено на фиг. 13. Как видно из диаграммы, наибольшее повышение твердости имеет место в диапазоне температур 400-500°. При выборе температурного режима следует учитывать, что для ряда сталей, прошедших закалку или нормализацию, высокие температуры не всегда допустимы. Кроме того, термообработка, проводящаяся в воздушной среде, вызывает появление цветов побежалости на поверхности деталей, переходящих от золотисто-желтого цвета до фиолетового. По этим причинам температуру нагрева часто ограничивают в пределах 350-380°. Необходимо также, чтобы никелированные поверхности перед укладкой в печь были чистыми, так как всякие загрязнения выявляются после термообработки весьма интенсивно и удаление их возможно лишь полировкой. Продолжительность нагрева в 40-60 мин. является достаточной.


Фиг. 13. Изменение твердости никельфосфорного покрытия в зависимости от температуры термообработки

Оборудование и оснастка. Основной задачей при изготовлении оборудования для химического никелирования является выбор футеровки ванн, устойчивой к действию кислот и щелочей и теплопроводной. Для опытных работ и для покрытия мелких деталей используют фарфоровые и стальные эмалированные ванны.

При покрытии крупных изделий в ваннах емкостью 50-100 л и более применяются эмалированные баки с эмалями, стойкими в крепкой азотной кислоте. Некоторые заводы применяют стальные цилиндрические ванны, футерованные обмазкой, состоящей из клея № 88 и порошкообразной окиси хрома взятых в равных весовых количествах. Окись хрома может быть заменена наждачными микропорошками. Покрытие производят в 5-6 слоев с промежуточной воздушной сушкой.

На Кировском заводе для этой цели успешно применяют футеровку цилиндрических ванн съемными пластикатовыми чехлами. При необходимости очистки ванн растворы выкачивают насосом, а чехлы извлекают и обрабатывают в азотной кислоте. В качестве материала для подвесок и корзин следует применять углеродистую сталь. Изоляцию отдельных участков деталей и подвесок производят перхлорвиниловыми эмалями или пластикатом.

Для нагревания раствора следует применять электрические нагреватели с передачей тепла через водяную рубашку. Термообработку мелких деталей производят в термостатах. Для крупных изделий используют шахтные печи с автоматическим регулированием температуры.

Никелирование нержавеющих и кислотоупорных сталей. Никелирование производят для повышения поверхностной твердости и износостойкости, а также для защиты от коррозии в тех агрессивных средах, в которых эти стали неустойчивы.

Для прочности сцепления никельфосфорного слоя с поверхностью высоколегированных сталей решающее значение имеет способ подготовки к покрытию. Так, для нержавеющих сталей марки 1×13 и ей подобных подготовка поверхности заключается в ее анодной обработке в щелочных растворах. Детали монтируют на подвесках из углеродистой стали, применяя, если это необходимо, внутренние катоды, завешивают в ванну с 10-15-процентным раствором каустической соды и производят их анодную обработку при температуре электролита 60-70° и анодной плотности тока 5-10 а/дм 2 в течение 5-10 мин. до образования равномерного коричневого налета без металлических просветов. Затем детали промывают в холодной проточной воде, декапируют в соляной кислоте (уд. веса 1,19), разбавленной вдвое, при температуре 15-25° в течение 5-10 сек. После промывки в холодной проточной воде детали завешивают в ванну химического никелирования в щелочном растворе и покрывают по обычному режиму до заданной толщины слоя.

Для деталей из кислотоупорной стали типа IX18H9T анодная обработка должна производиться в хромовокислом электролите со следующим составом и режимом процесса:

После анодной обработки детали промывают в холодной проточной воде, декапируют в соляной кислоте, как это указано для нержавеющей стали, и завешивают в ванну никелирования.

Никелирование цветных металлов. Для осаждения никеля на ранее осажденный слой никеля детали обезжиривают, а затем декапируют в 20-30-процентном растворе соляной кислоты в течение 1 мин., после чего завешивают в ванну для химического никелирования. Детали из меди и ее сплавов никелируют в контакте с более электроотрицательным металлом, например с железом или с алюминием, используя для этой цели проволоку или подвески из этих металлов. В некоторых случаях для возникновения реакции осаждения достаточно создать кратковременное касание железного прута к поверхности медной детали.

Для никелирования алюминия и его сплавов детали травят в щелочи, осветляют в азотной кислоте, как это делается перед, всеми видами покрытий, и подвергают двукратной цинкатной обработке в растворе, содержащем 500 г/л едкого натра и 100 г/л окиси цинка, при температуре 15-25°. Первое погружение длится 30 сек., после чего осадок контактного цинка стравливают в разбавленной азотной кислоте, а второе погружение 10 сек., после чего детали промывают в холодной проточной воде и никелируют в ванне с щелочным никельфосфорным раствором. Полученное покрытие весьма непрочно связано с алюминием, и для повышения прочности сцепления детали прогревают, погружая их в смазочное масло при температуре 220-250° на 1-2 часа.

После термообработки детали обезжиривают растворителями и по мере необходимости протирают, полируют или подвергают другим видам механической обработки.

Никелирование металлокерамики и керамики. Технологический процесс никелирования ферритов заключается в следующих операциях: детали обезжиривают в 20-процентном растворе кальцинированной соды, промывают горячей дистиллированной водой и травят в течение 10-15 мин. в спиртовом растворе соляной кислоты с соотношением компонентов 1:1. Затем детали снова промывают горячей дистиллированной водой с одновременной очисткой шлама волосяными щетками. На покрываемые поверхности деталей кисточкой наносят раствор хлористого палладия с концентрацией его 0,5-1,0 г/л и рН 3,54:0,1. После воздушной сушки нанесение хлористого палладия повторяют еще раз, просушивают и погружают для предварительного никелирования в ванну с кислым раствором, содержащим 30 г/л хлористого никеля, 25 г/л гипофосфита натрия и 15 г/л янтарнокислого натрия. Для этой операции необходимо температуру раствора поддерживать в пределах 96-98° и рН 4,5-4,8. Затем детали промывают в дистиллированной горячей воде и никелируют в том же растворе, но при температуре 90°, до получения слоя толщиной 20-25 мк. После этого детали кипятят в дистиллированной воде, меднят в пирофосфатном электролите до получения слоя 1-2 мк, после чего подвергают бескислотной пайке. Прочность сцепления никельфосфорного покрытия с ферритной основой составляет 60-70 кГ/см 2 .

Кроме того, химическому никелированию подвергаются различные виды керамики, например ультрафарфор, кварц, стеатит, пьезокерамика, тиконд, термоконд и пр.

Технология никелирования составляется из следующих операций: детали обезжиривают спиртом, промывают в горячей воде и сушат.

После этого для деталей из тиконда, термоконда и кварца, производят сенсибилизацию их поверхности раствором, содержащим 10 г/л хлористого олова SnCl2 и 40 мл/л соляной кислоты. Эта операция производится кисточкой или путем Натирания Деревянной шайбой, смоченной раствором, или же погружением деталей в раствор на 1-2 мин. Затем поверхность деталей активируют в растворе хлористого палладия PdCl2·2Н2О.

Для ультрафарфора применяют подогретый раствор с концентрацией PdCl2·2H2O 3-6 г/л и с длительностью погружения 1 сек. Для тиконда, термоконда и кварца концентрация снижается до 2-3 г/л с увеличением выдержки от 1 до 3 мин., после чего детали погружают в раствор, содержащий гипофосфит кальция Са(Н2РO2)2 в количестве 30 г/л, без подогрева, на 2-3 мин.

Детали из ультрафарфора с активированной поверхностью завешивают на 10-30 сек. в ванну предварительного никелирования со щелочным раствором, после чего детали промывают и снова завешивают в ту же ванну для наращивания слоя заданной толщины.

Детали из тиконда, термоконда и кварца после обработки в гипофосфите кальция никелируют в кислых растворах.

Химическое осаждение никеля из карбонильных соединений. При нагревании паров тетракарбонила никеля Ni(CO)4 при температуре 280°±5 происходит реакция термического разложения карбонильных соединений с осаждением металлического никеля. Процесс осаждения происходит в герметически закрытом контейнере при атмосферном давлении. Газовая среда состоит из 20-25% (по объему) тетракарбонила никеля и 80-75% закиси углерода СO. Примесь кислорода в газе допустима не свыше 0,4%. Для равномерности осаждения следует создавать циркуляцию газа со скоростью подачи 0,01-0,02 м/сек и реверсированием направления подачи через каждые 30-40 сек. [16]. Подготовка деталей к покрытию заключается в удалении окислов и жировых загрязнений. Скорость осаждения никеля составляет 5-10 мк/мин. Осажденный никель имеет матовую поверхность, темно-серый оттенок, мелкокристаллическую структуру, твердость 240-270 по Виккерсу и относительно малую пористость.

Прочность сцепления покрытия с металлом изделий весьма низка и для ее повышения до удовлетворительных величин необходима термообработка при 600-700° в течение 30-40 мин.

Никелирование

Никелирование – это процесс создания защитного слоя из никеля на металлических изделиях. Производственная линия ООО «СЗЦМ» оказывает услуги нанесения на профессиональном уровне.

Никелирование поверхностей позволяет значительно улучшить свойства металлов, как защитные, так и декоративные. Наиболее популярно нанесение сравнительно небольших слоев н6 и н9 (шесть и девять микрометров соответственно). Но когда дело касается металлов с высоким показателем пористости, то куда лучшим решением будет нанести никель на подслой или же значительно увеличить толщину слоя. В противном случае продукция не получит должного качества.

Таким образом покрытие металла никелем, сделанное в соответствии с технологией, несет в себе ряд очевидных преимуществ. Но помимо защитно-декоративных свойств этот вид покрытия используют также и для обеспечения хорошей отражательной способности, повышения удельного электрического сопротивления.

Наша производительная линия отличается высокой оперативностью. Возможна обработка изделий день в день. Для согласования всех необходимых вопросов – оставьте заявку или позвоните по контактному телефону, наши специалисты ответят Вам в ближайшее время.

Покрытие никелем

Кратко рассмотрим наиболее популярные виды:

  • Покрытие никель хром. Отличается высокой твердостью, износостойкостью, привлекательным внешним видом.
  • Покрытие медь никель. Никелирование меди используется для поднятия защитных характеристик покрытия и удешевления, т.к. медь значительно доступнее.
  • Покрытие латуни никелем. Ничем принципиально не отличается от обработки медью. Латунь также является хорошо распространенным материалом.
  • Покрытие стали никелем – один из самых востребованных видов обработки, в силу распространенности стали, свойств и, конечно, цены.
  • Покрытие олово-никель отлично полируется, обладает хорошими показателями твердости и износостойкости. Даже при небольшом слое в 15 мкм. Часто используется вместо связки медь-никель-хром.

Покрытие никелем – распространенный и востребованный вид обработки, применяемый для решения множества задач. Чаще всего нанесение осуществляется двумя способами, о них далее…

Химическое никелирование

Химическое никелирование металла – это процесс создания слоя с помощью химических реагентов. Характерным преимуществом способа является создание однородного слоя вне зависимости от формы изделия. Помимо этого, за счет непрерывного процесса осаждения дает возможность наносить очень толстые слои.

Основную проблему составляет подбор емкостей (ванн) нужных размеров для обработки. Для работы с малыми объемами могут применяться стеклянные, эмалированные сосуды сравнительно небольших размеров. Для крупных же партий чаще всего используются сложные конструкции больших объемов из коррозионностойкой стали.

Покрытие хим никель уверенно занимает свою нишу на рынке, порой являясь незаменимым решением в вопросе работы с изделиями сложной геометрии. В промышленных масштабах наибольшей популярностью пользуется нанесение на самый часто используемый металл – так как именно химическое никелирование стали обеспечивает должное качество, скорость и дешевизну обработки.

Гальваническое никелирование

Гальваническое никелирование является традиционным способом, зародившимся в первой половине девятнадцатого века. Делается это электролитическим методом, с применением специального оборудования. В отличие от химического способа требуются расходы на электропитание. В отдельных случаях, в силу особенностей технологии, требуется изготовление специализированной оснастки, позволяющей обрабатывать конкретные изделия.

На первый взгляд может показаться, что гальваническое покрытие никелем – это устаревшая технология, но это обманчивое впечатление. Даже на сегодняшний день данный метод является основным, отработанным, а значит надежным.

Блестящее никелирование

Обыкновенно покрытие из никеля вовсе не блестит, оно матовое. Для решения вопроса применяется блестящее никелирование. В ходе обработки, в электролит помещаются специальные добавки – блескообразователи. Процесс несколько усложняется, но продукция, в буквальном смысле, блещет изящностью. А декоративные свойства, как известно, порой являются очень важным фактором.

Как весьма большой плюс можно выделить отсутствие потребности в трудоемкой механической полировке. Отбрасывается ненужное усложнение, следовательно, не увеличиваются расходы, что положительно сказывается на цене.

Черное никелирование

Черное никелирование применяется исключительно из соображений придания желаемого внешнего вида. По причине низких защитных характеристик слоя изделия зачастую сначала покрываются никелем, а затем уже наносится тонкий, хрупкий, декоративный слой. Может быть, как блестящим, так и матовым.

Никелирование деталей

Никелирование деталей – крайне востребованная услуга. Потребность можно проследить буквально везде. От обработки крепежных элементов (гайки, болты и прочее), различной фурнитуры, до серьезных, сборных металлоконструкций.

Никелирование изделий народного потребления также осуществляется повсеместно, с широким размахом. Взять хоть посуду, во всем её разнообразии. От вилок и ложек, до кастрюль.
О преимуществах и недостатках покрытия деталей никелем можно говорить долго, но спрос говорит сам за себя.

Цена на никелирование

Цена на никелирование деталей зависит от объема заказа, формы изделий, срока изготовления, целей нанесения, а, следовательно, вида покрытия. Таким образом, стоимость рассчитывается индивидуально.

Работаем как со штучными изделиями, так и с крупными партиями.
Оставляйте Ваши заявки с помощью формы отправки, электронной почты или по контактному телефону. Квалифицированный персонал Северо-Западного Центра Металлообработки ответит на Ваши вопросы в ближайшее время.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector