0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Корпус радиоприемника декоративные и защитные элементы

Корпус радиоприемника декоративные и защитные элементы

Корпус радиоприемника, декоративные и защитные элементы

Акустические характеристики радиоприемника обусловливаются не только частотными характеристиками низкочастотного тракта и громкоговорителя, но в значительной мере зависят от объема и формы самого корпуса. Корпус радиоприемника является одним из звеньев акустического тракта. Как бы хороши ни были электроакустические параметры усилителя низкой частоты и громкоговорителя, все их достоинства будут снижены, если корпус радиоприемника неудачно сконструирован. Следует иметь в виду, что корпус радиовещательного приемника в тоже время является декоративным элементом конструкции. С этой целью передняя часть корпуса закрывается радиотканью или декоративной решеткой. Наконец, для защиты радиослушателя от случайных повреждений при прикосновении к токопроводящим деталям шасси радиоприемника в корпусе защищается задней стенкой, на которой устанавливается блокировка цепи питания. Следовательно, декоративные и защитные элементы конструкции, являющиеся элементами акустического тракта, а также способы их механического крепления, могут оказать существенное влияние на качество воспроизведения звуковых программ. Поэтому рассмотрим каждый элемент конструкции корпуса радиовещательного приемника в отдельности.

Корпус радиоприемника должен удовлетворять следующим основным требованиям: его конструкция не должна ограничивать частотный диапазон, регламентируемый ГОСТ 5651—64; процесс изготовления и сборки должен соответствовать требованиям механизированного производства; себестоимость изготовления должна быть низкой; внешнее оформление— высокохудожественным.

Для удовлетворения первого требования корпус должен обеспечивать хорошее воспроизведение низких и высоких частот звукового диапазона радиоприемника. С этой- целью необходимо производить предварительные расчеты формы корпуса. Окончательное определение его размеров и объема проверяется по результатам испытаний в акустической камере.

В акустических расчетах диффузор громкоговорителя рассматривается как колеблющийся в воздушной среде поршень, создающий при прямом и обратном движении области повышенного и пониженного атмосферного давления. Поэтому далеко не безразлично, в каком корпусе размещен громкоговоритель: с открытой или закрытой задней стенкой. В корпусе с открытой задней стенкой сгущения и разрежения воздуха, возникающие от движения задней и передней поверхностей диффузора, огибая стенки корпуса, накладываются друг на друга. В том случае, когда разность фаз этих колебаний равняется я, звуковое давление в плоскости диффузора снижается до нуля.

Для устранения этого явления рекомендуется увеличивать разницу путей пройденных колебаниями от передней и задней стенок диффузора, то есть помещать громкоговоритель не в центре корпуса.

Увеличение глубины корпуса по конструктивным требованиям вполне допустимо. Размеры корпусов радиоприемников, имеющих несколько громкоговорителей, по вышеприведенным формулам рассчитывать нельзя. Практически размеры корпусов с несколькими громкоговорителями определяются экспериментально по результатам акустических испытаний.

Конструкции корпусов радиовещательных приемников в настольном исполнении с закрытой задней стенкой обычно не применяются. Объясняется это тем, что конструировать корпусы радиоприемников с замкнутым объемом весьма сложно и нецелесообразно, так как ухудшается режим теплообмена радиодеталей. С другой стороны, корпусы с плотно закрытой задней стенкой вызывают повышение резонансной частоты громкоговорителя и появление неравномерности частотной характеристики на более высоких частотах. Для уменьшения неравномерности частотной характеристики на высоких частотах внутренняя сторона корпуса обивается звукопоглощающим материалом. Естественно, что подобное усложнение конструкции возможно допустить только в радиоприемниках высших классов, в мебельном оформлении с выносными акустическими системами.

Для выполнения второго требования, предъявляемого к корпусам, необходимо руководствоваться следующими соображениями: при выборе материала для корпуса желательно учитывать нормы, рекомендуемые ГОСТ 5651—64 на тракты усиления по звуковому давлению, приведенные в табл. 3.

Нормы по классам

стика всего тракта

усиления по звуко­

Нормы по классам

стика всего тракта

усиления по звуко­

Как видно из табл. 3, в зависимости от класса радиоприемника изменяются и нормы частотного диапазона всего тракта усиления по звуковому давлению. Поэтому не всегда целесообразно для всех классов радиоприемников выбирать высококачественные материалы, обладающие хорошими акустическими свойствами. В ряде случаев это не приводит к улучшению акустических характеристик приемников, а повышает их стоимость, так как громкоговоритель выбирается в соответствии с нормами ГОСТ, что и определяет диапазон воспроизводимых частот. По этим причинам и нет необходимости улучшать акустические характеристики корпуса, когда сам источник звука не обеспечивает возможности их реализации. С другой стороны, низкочастотный тракт, имеющий более узкий частотный диапазон, дает возможность удешевления конструкции усилителя низкой частоты.

По статистическим данным, стоимость деревянного корпуса составляет от 30—50% от общей стоимости основных узлов приемника. Относительно высокая стоимость корпуса требует от конструктора внимательного отношения к выбору его конструкции. Что является допустимым при конструировании радиоприемников высшего класса, совершенно неприменимо для приемников IV классов, рассчитанных на широкий круг потребителей. Например, в радиоприемниках высшего и первого классов в ряде случаев стенки корпуса для улучшения воспроизведения звука изготовляются из отдельных сосновых досок, проложенных между двумя тонкими листами фанеры. Лицевые стороны корпуса оклеиваются шпоном ценных пород дерева, покрываются лаком и полируются. В то же время для изготовления корпусов радиоприемников III и IV классов используются дешевая фанера, недефицитный древесный шпон, текстуирован-ная бумага или пластмассы. Металлические корпуса в настоящее время не применяются вследствие не-

удовлетворительных акустических качеств и возникновения неприятных для слуха обертонов.

Для анализа конструкции целесообразно пользоваться так называемой удельной стоимостью, т. е. стоимостью единицы объема или веса материала. В каждом конкретном случае, зная стоимость корпуса и объем затраченного материала, можно определить удельную стоимость. Вне зависимости от объема материала, затраченного на изготовление корпуса для определенного технологического процесса его внешней отделки, удельная стоимость имеет постоянную конкретную величину. Например, при изготовлении корпусов приемников на специализированном предприятии или в цехах удельная стоимость составляет 0,11 коп. Эта величина удельной стоимости учитывает и накладные расходы: стоимость материала, его обработку, отделку, заработную плату. Следует иметь в виду, что значение удельной стоимости корпуса соответствует вполне определенным материалам и технологическим процессам. Величина 0,11 коп. относится к корпусам, изготовленным из фанеры, оклеенным дешевым шпоном (дубовым, буковым и т. п.) и покрытых лаком без последующей полировки. Для корпусов, тщательно отполированных и оклеенных более ценными породами дерева, удельная стоимость увеличивается приблизительно на 60%- Таким образом, для определения стоимости деревянного корпуса радиоприемника необходимо умножить величину удельной стоимости на объем затраченного материала (фанеры).

Процесс оклейки корпуса радиоприемника ценными породами дерева и последующей полировки достаточно трудоемкий, так как содержит много ручных операций, требует больших площадей для его обработки и туннельных печей для сушки обработанных поверхностей. Ради экономии шпона, который для ряда предприятий является дефицитным, его заменяют текстуированной бумагой, на которой нанесен рисунок волокон древесной породы. Однако оклейка корпусов радиоприемников текстуированной бумагой не улучшает положение, так как для создания хорошего товарного вида требуется многократное покрытие лаком (5—6 раз) с последующей сушкой
в туннельных печах. Кроме этого, вводится дополнительная операция — окраска углов корпуса, где стыкуются листы текстуированной бумаги. Стоимость корпусов, отделанных подобным способом, не снижается вследствие большой трудоемкости работ.

Выбор толщины материала для стенок корпуса должен производиться с учетом технических требований, предъявляемых к акустической системе радиоприемника. К сожалению, в технической литературе отсутствуют подробные сведения о выборе сорта материала и его влиянии на акустические параметры приемников. Поэтому при конструировании корпусов можно лишь руководствоваться краткими сведениями, изложенными в работе [19]. Например, в радиоприемниках высшего класса для воспроизведения низких частот 40—50 гц со звуковым давлением 2,0—2,5 н!м2 толщина стенок, изготовляемых из фанеры или столярной доски, должна быть не менее 10—20 мм. Для радиоприемников I и II классов при воспроизведении низких частот 80—100 гц и звуковом давлении порядка 0,8—1,5 н/м2 допускается толщина фанеры 8—10 мм. Корпуса для акустических систем радиоприемников III и IV классов, имеющих граничную частоту 150—200 гц и звуковое давление до 0,6 н/м2, могут иметь толщину стенок 5—6 мм. Естественно, что выполнять деревянные корпуса с толщиной стенок 5—6 мм весьма затруднительно, так как невозможно обеспечить достаточную прочность конструкции. Корпуса с малой толщиной стенок обычно изготовляются из пластмассы, однако и в этом случае для устранения вибраций стенок корпуса должны быть предусмотрены ребра жесткости.

Изготовление пластмассовых корпусов радиоприемников по экономическим соображениям более выгодно, чем деревянных. Несмотря на технологические и экономические достоинства пластических масс для изготовления корпусов, применение их ограничивается для радиовещательных приемников, имеющих большие габариты и высокие акустические характеристики.

Общеизвестно, что дерево обладает хорошими акустическими свойствами, поэтому радиоприемники

высших классов, как правило, имеют деревянные корпуса. По этим соображениям корпуса из пластических масс изготовляются только для радиоприемников IV класса и очень редко — для аппаратов III класса.

Корпус радиоприемника должен обладать достаточной прочностью конструкции, выдерживать механические испытания на ударную прочность, виброустойчивость и прочность при транспортировке. Применение методов, принятых в мебельной промышленности, т. е. осуществление стыковых связей с помощью шиповых соединений, не оправдывается экономическими соображениями, так как усложняется технологический процесс изготовления, а следовательно, увеличивается нормативное время на обработку и сборочные операции. Обычно угловые сопряжения стенок корпусов радиовещательных приемников выполняются более простыми методами, которые не вызывают технологических производственных затруднений. Например, стенки корпуса связываются брусками или угольниками, вклеиваемыми в угловые стыки, или с помощью деревянных планок, вставляемых на клею в прорези соединяемых деталей. Деревянные стенки можно соединять металлическими угольниками, скобами, планками и т. д. И все же, несмотря на меры, принимаемые с целью упрощения технологических процессов изготовления деревянных корпусов, их стоимость остается относительно высокой.

Наиболее трудоемкими технологическими процессами являются оклейка древесным шпоном, лакировка и полировка поверхностей корпуса. Процесс полировки собранного корпуса особенно затрудняется в угловых соединениях, так как в этих случаях невозможно избежать ручных операций. Естественно, поэтому, что усилия конструкторов и технологов должны быть направлены на создание такой конструкции корпуса, изготовление деталей которого и сборочные процессы возможно было бы максимально механизировать. Наиболее рациональной в этом отношении является сборная конструкция корпуса, когда отдельные детали простой формы проходят окончательную обработку и отделку, а затем

механически объединяются в общую конструкцию.

При конструировании разборных корпусов следует главное внимание уделять на прочность соединения деталей между собой. Прочность соединения имеет большое значение не только для получения необходимой жесткости общей конструкции, но и для того, чтобы во время работы акустической системы не возникали паразитные вибрации корпуса. Как известно, паразитные вибрации боковых стенок корпуса и отражательной доски, возникающие при слабом их креплении, могут вызывать искажения звука, проявляющиеся в виде дребезга и других побочных явлений при воспроизведении звуковых программ. На рис. 37 приведена одна из конструкций разборного корпуса радиоприемника. Отличительной особенностью конструкции, изображенной на рисунке, является то, что деревянные детали, боковые стенки, отражательная доска крепятся на каркасе, выполненном из листовой стали, который, в свою очередь, служит шасси радиоприемника.

Рис. 37. Конструкция сборного корпуса.

Существуют и иные конструкции разборных корпусов. Одним из отечественных радиозаводов разработана конструкция, в которой боковые стенки связываются металлическими панелями с помощью болтовых соединений. В этом случае шасси радиоприемника является самостоятельным узлом, не зависимым от конструкции корпуса.

Естественно, что приведенными примерами не исчерпываются все возможности разработки конструктивных оформлений разъемных корпусов. Одно очевидно — подобные конструкции наиболее просты и дешевы.

Самодельный радиоприемник в стиле ретро. Корпус радиоприемника, декоративные и защитные элементы Своими руками красивый винтажный корпус радиолы

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Этот самодельный УКВ приемник попробовал сделать в стиле «ретро». Front End от автомагнитолы. Маркировка KSE. Далее блок ПЧ на KIA 6040, УНЧ на tda2006, динамик 3ГД-40, перед которым режектор на 4-5 кГц, точно не знаю, подбирал на слух.

Схема радиоприёмника

Делать цифровую настройку не умею, поэтому будет просто переменным резистором, для данного блока УКВ достаточно 4,6 вольт для полного перекрытия 87-108 мГц. Изначально хотел вставить УНЧ на транзисторах П213, раз уж «ретро» собрал и отстроил, но он оказался слишком громоздкий, решил не выпендриваться.

Ну и сетевой фильтр установлен, конечно не помешает.

Стрелочного индикатора подходящего не нашлось, точнее имелся, но было жалко ставить — всего 2 осталось, поэтому решил переделать один из ненужных М476 (как в Океан-209) — разогнул стрелку, сделал шкалу.

Подсветка — светодиодная лента. Верньер собран из деталей разных радиоприемников, от ламповых до Китая. Вся шкала с механизмом вынимается, её корпус склеен из многих деревянных деталей, жесткости придает текстолит, на который наклеена шкала и все это притянуто к корпусу приемника, попутно дополнительно прижимая передние панели (те, что с сеточкой), которые также при желании снимаются.

Шкала под стеклом. Ручки настройки с какого-то радиоприемника со свалки, подкрашены.

В целом, полет фантазии. Давно хотел испробовать кривизну своих рук, соорудив что-то подобное. А тут как раз и делать было совсем нечего, и обрезки фанеры с ремонта остались, и сеточка подвернулась.

Наконец-то наступает долгожданный момент, когда созданный аппарат начинает «дышать», и встает вопрос: как закрыть его «внутренности» и придать конструкции законченность, чтобы пользоваться ею с удобством. Этот вопрос стоит конкретизировать и решить, для чего все-таки корпус предназначен.

Если достаточно, чтобы аппарат имел красивый внешний вид и «вписывался» в интерьер, можно изготовить корпус из листов ДВП, фанеры, пластмассы, стеклотекстолита. Детали корпуса соединяются винтами или клеем (с применением дополнительной «арматуры», т.е. реек, уголков, косынок и пр.). Для придания «товарного вида» корпус можно покрасить или оклеить самоклеющейся пленкой.

Простой и удобный способ изготовления небольших корпусов в домашних условиях — из листов фольгированного стеклотекстолита. Сначала производится «укладка всех узлов и плат внутри объема и прикидываются размеры корпуса. Рисуются эскизы стенок, перегородок, деталей крепления плат и пр. По готовым эскизам размеры переносятся на фольгированный стеклотекстолит, и вырезаются заготовки. Можно заранее сделать все отверстия для регуляторов и индикаторов, поскольку с пластинами работать гораздо удобнее, чем с готовой коробкой.
Вырезанные детали подгоняются, затем, закрепив заготовки под прямым углом друг к другу, места стыков с внутренней стороны пропаиваются обычным припоем достаточно мощным паяльником. «Тонкости» в таком процессе всего две: не забывать давать припуски на толщину материала по нужным сторонам заготовок и учитывать, что припой сокращается в объеме при застывании, и спаянные пластинки нужно жестко зафиксировать на время остывания припоя, чтобы их «не повело».
Когда прибору необходима защита от электрических полей, корпус выполняется из проводящих материалов (алюминия и его сплавов, меди, латуни и т.п.). Сталь целесообразно применять тогда, когда требуется экранировка и от магнитного поля, а масса аппарата не имеет большого значения. Корпус из стали, достаточной для обеспечения механической прочности толщины (обычно 0,3… 1,0 мм, в зависимости от размеров аппарата), особо предпочтителен для приемо-передающей аппаратуры, так как экранирует созданный прибор от электромагнитного излучения, помех, наводок и пр.
Тонкая листовая сталь имеет достаточную механическую прочность, поддается изгибам, штамповке, достаточно дешева. Правда, есть у обычной стали и отрицательное свойство: подверженность коррозии (ржавчине). Для предотвращения коррозии применяются различные покрытия: оксидирование, цинкование, никелирование, грунтовка (перед покраской). Чтобы не ухудшать экранирующие свойства корпуса, его грунтовку и окраску следует выполнять после полной сборки (или оставлять незакрашенными оксидированные полоски панелей, контактирующие между собой (при разъемном корпусе). В противном случае при сборке деталей корпуса «краской на фаску» возникают щели, разрывающие замкнутый экранирующий контур. Для борьбы с этим используются пружинные «гребенки» (пружинящие полоски оксидированной твердой стали, приваренные или приклепанные к панелям), которые при сборке обеспечивают надежный контакт панелей между собой.

Заслуженной популярностью пользуется металлический корпус из двух П-образных деталей (рис.1), согнутых из пластичного листового металла или сплава.

Размеры деталей подобраны так, что при их установке одной в другую получается закрытый корпус без щелей. Для соединения половинок друг с другом используют винты, ввинчиваемые в резьбовые отверстия в полочках основания 1 и приклепанных к нему уголках 2 (рис.2).

При малой толщине материала (менее половины диаметра резьбы) отверстие под резьбу рекомендуется вначале просверлить сверлом, диаметр которого равен половине диаметра резьбы. Затем ударами молотка по круглому шилу отверстию придают воронкообразную форму, после чего в нем нарезают резьбу.

Если материал достаточно пластичен, можно обойтись и без уголков 2, заменив их отогнутыми «лапками» на самом основании (рис.3).

Еще более «продвинутый» вариант стойки, показанные на рис.4.
Такая стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 с нижней 5, но и фиксирует в корпусе шасси 6, на котором размещаются элементы изготавливаемого устройства. Поэтому не нужны дополнительные крепежные детали, и панели не «украшают» многочисленные винты. Нижняя панель крепится к стойке с помощью винта 2, проходящего через ножку 4.
Толщина необходимого материала зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса (объемом примерно до 5 куб. дм) используется лист толщиной 1,5…2 мм. Больший корпус требует, соответственно, листа потолще — до3…4 мм. Это, в первую очередь, относится к основанию (нижней панели), поскольку на нее приходится главная силовая нагрузка.

Изготовление начинается с расчета размеров заготовок (рис.5).

Длина заготовки рассчитывается по формуле:

Определив длину первой заготовки, ее вырезают из листа и изгибают (для стали и латуни радиус изгиба R равен толщине листа, для алюминиевых сплавов — в 2 раза больше). После этого измеряют получившиеся размеры а и с. С учетом имеющегося размера с определяют ширину второй заготовки (C-2S) и рассчитывают ее длину по той же формуле, подставляя:
— вместо а — (a-S);
— вместо R1 — R2;
— вместо S — t.

Такая технология гарантирует точное соединение деталей.
После изготовления обеих половин корпуса производится их подгонка, разметка и сверление крепежных отверстий. В необходимых местах прорезаются отверстия и окна под ручки управления, разъемы, индикаторы и прочие элементы. Выполняется контрольная сборка и окончательная подгонка корпуса.

Иногда в П-образной половине трудно разместить всю «начинку» устройства. Например, на передней панели требуется установить большое количество органов индикации и управления. Окна для них в согнутой детали вырезать неудобно. Здесь выручит комбинированный вариант. Половинка корпуса с передней панелью изготавливается из отдельных листовых заготовок. Для их крепления можно использовать специальные уголки, показанные на рис.6.

Такая деталь удобно скрепляет сразу три стенки в углу корпуса. Размеры уголков зависят от габаритов скрепляемых элементов конструкции.

Для изготовления уголка берется полоска мягкой стали, и на ней размечаются линии сгиба. Центральная часть заготовки зажимается в тисках. Легкими ударами молотка полоска сгибается, затем перевертывается так, чтобы загнутая часть легла на боковую поверхность тисков, а средняя часть была слегка зажата. В таком положении правится изгиб и устраняется деформация полоски. Теперь сгибается вторая сторона детали, и, после правки, получается готовый крепежный узел. Остается наметить по месту и просверлить отверстия, в которых нарезать резьбу.

Аппаратура, особенно ламповая, требует вентиляции корпуса. Сверлить отверстия по всему корпусу совсем не обязательно, достаточно выполнить их в местах, где стоят мощные лампы (в верхней крышке корпуса), на задней стенке над шасси, несколько рядов отверстий в центральной части нижней крышки корпуса и по два-три ряда отверстий на боковых стенках (в верхней части). Вокруг каждой лампы в шасси также должны быть отверстия. Над мощными лампами с принудительной вентиляцией обычно вырезаются окна, в которых закрепляется металлическая сетка.

В последнее время, в результате быстрого морального старения, на свалках появились корпуса от системных блоков компьютеров. Эти корпуса можно использовать при создании различной радиолюбительской аппаратуры, тем более, что в ширину корпус занимает совсем мало места. Но не всегда такая вертикальная компоновка подходит. Тогда можно взять кожух от системного блока, вырезать под необходимые размеры и «состыковать» его с «вырезкой» из второго такого же кожуха (или отдельными панелями — рис.7, 8).

При аккуратном изготовлении корпус получается неплохим и уже окрашенным.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector